Un AGV (Automated Guided Vehicle, Vehículo de Guiado Automático) es un vehículo de transporte interno que se desplaza de forma autónoma por el almacén siguiendo rutas fijas —guiadas por cables, bandas magnéticas o láser— sin necesidad de un operario. Se diferencia de los AMR (Autonomous Mobile Robots) en que estos últimos planifican su ruta de forma dinámica en lugar de seguir un trazado predefinido.
Glosario
Almacén automático
Un almacén automático es una instalación en la que el movimiento, almacenaje y extracción de la mercancía se realiza mediante equipos automatizados, típicamente transelevadores que se desplazan por pasillos muy estrechos entre estanterías de gran altura, sin intervención directa de operarios dentro del pasillo. El personal trabaja solo en los puntos de entrada y salida, donde recibe o prepara los palets o cajas que el sistema le entrega.
Frente a un almacén convencional, permite aprovechar alturas mucho mayores y reduce errores de ubicación, a cambio de una inversión inicial más alta y menor flexibilidad ante cambios de formato de carga.
Almacén autoportante
Un almacén autoportante es una instalación en la que la propia estructura de estanterías actúa como estructura portante del edificio, sosteniendo la cubierta y los cerramientos, en lugar de construirse una nave convencional dentro de la cual se instalan después las estanterías. Esto elimina la necesidad de pilares independientes y permite alcanzar alturas muy superiores a las de una nave tradicional con el mismo coste de obra civil.
Es la solución constructiva habitual en almacenes automáticos de gran altura, donde levantar primero un edificio convencional para esa altura resultaría mucho más caro.
Almacén central
Un almacén central es la instalación principal de una red de distribución, donde se concentra el grueso del stock de una empresa y desde la que se abastece al resto de almacenes regionales, tiendas o puntos de venta. A diferencia de un almacén de tránsito, la mercancía sí permanece en él durante periodos largos, ya que su función es garantizar disponibilidad de producto para todo el resto de la red.
Suele ser la instalación de mayor superficie y capacidad de toda la cadena logística de la empresa, y en muchos casos concentra también las devoluciones antes de decidir su destino final.
Almacén de tránsito
Un almacén de tránsito es una instalación pensada para que la mercancía permanezca en ella el mínimo tiempo posible, normalmente horas o pocos días, mientras se reagrupa o reclasifica antes de continuar hacia su destino final, en lugar de almacenarse durante semanas o meses. Su diseño prioriza los muelles de carga y descarga y los flujos rápidos de mercancía sobre la capacidad de almacenaje en estantería.
Cuando la mercancía ni siquiera llega a depositarse en el suelo y pasa directamente de un muelle de entrada a otro de salida, se habla de cross-docking, una operativa habitual en este tipo de almacenes.
Almacén vertical automatizado
El almacén vertical automatizado es un sistema de almacenamiento automatizado que maximiza el aprovechamiento del espacio mediante la utilización intensiva de la altura disponible, con máquinas que transportan y distribuyen automáticamente las mercancías. Los sistemas verticales ocupan una superficie de suelo mínima al concentrar la capacidad de almacenamiento en altura. Son particularmente eficientes para productos de pequeño tamaño y elevada rotación, donde la automatización compensa la inversión inicial.
Almacenamiento caótico
El almacenamiento caótico es un sistema de gestión de ubicaciones en el que cada referencia se coloca en el primer hueco libre disponible en el momento de la recepción, en lugar de tener asignada siempre la misma posición fija. La ubicación de cada unidad solo se conoce porque queda registrada en el sistema, normalmente un WMS, que es quien guía al operario hasta el hueco exacto en cada movimiento.
Este método aprovecha mejor el espacio disponible, ya que no deja huecos reservados vacíos para referencias con poco stock en un momento dado, pero depende totalmente de que el software de gestión funcione con datos fiables y en tiempo real.
Almacenamiento en bloque
El almacenamiento en bloque es un sistema de estiba en el que se apilan productos directamente unos sobre otros sin estructura de estantería intermedia, maximizando el uso vertical del espacio disponible. Este método requiere que los productos sean suficientemente resistentes para soportar el peso acumulado sin deteriorarse. Es especialmente apropiado para mercancías robustas como cajas de cartón fuerte, bidones o contenedores, especialmente cuando la rotación es baja y no se requiere acceso frecuente a unidades intermedias.
Almacenamiento flexible
El almacenamiento flexible es un sistema de estanterías modulares diseñadas para adaptarse a diferentes tamaños y tipos de productos mediante la reconfiguración de sus componentes, como profundidades o alturas de niveles. La modularidad del sistema permite ajustar las dimensiones según las necesidades operativas cambiantes sin rehacer la estructura completa. Este enfoque es ventajoso en almacenes que manejan una diversidad de referencias o que experimentan variaciones estacionales en su surtido.
Almacenamiento ordenado
El almacenamiento ordenado (o de ubicación fija) es un sistema de gestión de ubicaciones en el que cada referencia tiene asignado siempre el mismo hueco o zona de la estantería, con independencia de si en ese momento hay stock o no. Esto permite que los operarios memoricen con el tiempo dónde está cada producto y facilita el conteo visual del stock, incluso sin depender de un sistema informático.
Su principal desventaja frente al almacenamiento caótico es que desperdicia espacio, porque hay que reservar hueco suficiente para el stock máximo de cada referencia aunque la mayor parte del tiempo esté a media ocupación.
AMR
AMR (Autonomous Mobile Robot, Robot Móvil Autónomo) es un robot de transporte de mercancía en almacén que se desplaza de forma autónoma sin necesidad de guías físicas, gracias a sensores, cámaras y algoritmos de mapeo y localización simultánea (SLAM) que le permiten trazar su propia ruta y esquivar obstáculos en tiempo real. Se diferencia del AGV en que este último circula por trayectorias fijas predefinidas (banda magnética, cable enterrado o reflectores láser), mientras que el AMR reprograma su recorrido sobre la marcha, lo que facilita cambios de layout y convivencia con personas y carretillas en el mismo pasillo. A cambio de esa flexibilidad, suele tener menor capacidad de carga que un AGV equivalente y un coste por unidad más alto.
Ancho de pasillo
El ancho de pasillo es la distancia libre entre dos estanterías enfrentadas necesaria para que un equipo de manutención (carretilla o transpaleta) pueda maniobrar, girar con la carga y depositarla o extraerla de la ubicación. Este ancho no depende del tamaño del palet, sino del radio de giro del equipo que va a operar en ese pasillo: una contrapesada necesita mucho más espacio que una retráctil, y esta más que una trilateral.
Reducir el ancho de pasillo aumenta la densidad de almacenaje del layout, pero obliga a usar equipos más especializados y, a menudo, guiados.
Apilador
Un apilador es una carretilla eléctrica o manual equipada con un mástil vertical que permite elevar el pallet en altura, no solo separarlo del suelo, lo que le permite apilar cargas en varios niveles o alimentar estanterías de baja y media altura. Se sitúa a medio camino entre la transpaleta, que solo desplaza pallets a ras de suelo sin capacidad de elevación, y la carretilla contrapesada, que alcanza mayor altura y capacidad de carga pero necesita más espacio de maniobra y contrapeso trasero. Es habitual en almacenes con pasillos estrechos y alturas de estantería moderadas donde no compensa invertir en una contrapesada.
APS
APS (Advanced Planning System; Sistema de Planificación Avanzada) es un software que optimiza la planificación de la producción y la cadena de suministro mediante algoritmos que simulan escenarios y asignan recursos de forma eficiente. Permite anticipar cuellos de botella en fabricación, almacenaje y distribución, mejorando la precisión de los plazos de entrega.
Balizamiento
El balizamiento es la señalización física mediante líneas, marcas de color u otros elementos colocados en el suelo o las estructuras de un almacén para delimitar zonas de trabajo, rutas de circulación y áreas de acceso restringido. Ordena el tránsito de personas y vehículos y ayuda a prevenir colisiones, especialmente en almacenes grandes con actividad simultánea de distinto tipo.
Banda modular
La banda modular es una cinta transportadora constituida por módulos individuales de material duro, generalmente plástico, articulados entre sí, que permiten mayor resistencia y facilidad de limpieza frente a cintas textiles tradicionales. Soporta mejor productos pesados o abrasivos, y permite un mantenimiento más sencillo ya que los módulos dañados pueden reemplazarse individualmente.
Batch picking (picking por lotes)
El batch picking o picking por lotes consiste en que un operario recoge en un único recorrido por el almacén las unidades de varios pedidos a la vez, agrupando la extracción por producto en lugar de completar un pedido detrás de otro. Por ejemplo, si diez pedidos distintos incluyen el mismo SKU, el operario retira de una sola vez la cantidad total necesaria para los diez y la reparte después en un puesto de clasificación (sorting). Reduce drásticamente los desplazamientos por el almacén frente al picking pedido a pedido, a costa de necesitar una fase posterior de separación por pedido antes del packing.
Break bulk
Break bulk es el proceso de desconsolidar una carga agrupada en origen para repartirla entre varios destinos finales. Es la operación inversa al grupaje: mientras este consolida envíos pequeños en uno solo, el break bulk los separa de nuevo para entregarlos en sus destinos correspondientes, normalmente en un centro de distribución.
Business Intelligence
Business Intelligence es el conjunto de herramientas y procesos que analizan grandes volúmenes de datos, históricos y en tiempo real, para generar informes que apoyen la toma de decisiones estratégicas y operativas. En un almacén permite identificar patrones de movimiento de producto, eficiencia operativa y costes, de cara a optimizar procesos y rentabilidad.
Camión grúa
El camión grúa es el vehículo de transporte de mercancías que integra una grúa articulada en su estructura, permitiendo la carga y descarga autónoma de productos sin necesidad de equipos auxiliares en origen o destino. Se utiliza en logística para transportar cargas voluminosas o pesadas cuando el punto de entrega no dispone de maquinaria de descarga.
Carretilla contrapesada
La carretilla contrapesada es una carretilla elevadora que compensa el peso de la carga situada en las horquillas, en voladizo por delante de las ruedas delanteras, mediante un contrapeso montado en la parte trasera del chasis, sin necesidad de patas ni brazos de apoyo adicionales. Esta construcción le permite circular tanto en interior como en exterior y acceder directamente a camiones y muelles de carga, pero exige pasillos más anchos que otros modelos porque tiene que girar con la carga por delante de las ruedas.
Es el tipo de carretilla más habitual en almacenes con estanterías convencionales de pasillo ancho, donde prima la versatilidad sobre la máxima densidad de almacenaje.
Carretilla retráctil
La carretilla retráctil es una carretilla elevadora de interior cuyo mástil se desplaza hacia delante y hacia atrás sobre un carro guiado por dos brazos que sirven de apoyo a la carga, en lugar de llevar un contrapeso trasero fijo como la contrapesada. Ese mástil retráctil permite recoger y depositar el palet sin que la carretilla tenga que entrar entera en el pasillo, por lo que trabaja con pasillos más estrechos y aprovecha mejor la superficie del almacén.
Se usa sobre todo en estanterías convencionales de media y gran altura donde se busca más densidad de almacenaje que con una contrapesada, aunque sin llegar a los pasillos tan estrechos de una trilateral.
Carretilla trilateral
La carretilla trilateral es una carretilla elevadora cuyo cabezal porta-horquillas gira lateralmente hacia ambos lados (izquierda y derecha) además de elevarse, lo que le permite depositar y extraer palets a uno u otro lado del pasillo sin necesidad de girar el chasis completo. Esto reduce el ancho de pasillo necesario al mínimo posible, muy por debajo del que requieren una contrapesada o una retráctil, a costa de trabajar casi siempre guiada por raíles o hilo en el suelo.
Se emplea en almacenes de gran altura con estanterías de pasillo muy estrecho, donde maximizar la densidad de almacenaje pesa más que la flexibilidad de movimiento.
Carrusel (horizontal/vertical)
Un carrusel es un sistema de almacenaje que aplica el principio de «producto a hombre»: un conjunto de baldas o cestas montadas en un bucle cerrado gira hasta situar la ubicación solicitada frente al operario, que no tiene que desplazarse a buscarla. En la versión horizontal, las baldas giran en un óvalo sobre un eje vertical, como una cinta transportadora circular a la altura del operario; en la versión vertical, las baldas circulan en un bucle sobre un eje horizontal, subiendo y bajando dentro de una estructura cerrada de varios metros de altura, similar en concepto a un paternóster pero con bandejas más anchas y control informatizado del giro. Se usa para picking de piezas pequeñas y de alta rotación.
Célula de despaletizado
La célula de despaletizado es el sistema automatizado especializado en separar y descargar las unidades que componen un palet, dejándolas preparadas para las operaciones posteriores de almacenaje, picking o distribución. Reduce la mano de obra manual y acelera el proceso de entrada de mercancía en el almacén.
Centro de distribución
Un centro de distribución es una instalación logística destinada a recibir productos de distintos proveedores, clasificarlos, prepararlos y distribuirlos a puntos de venta, almacenes intermedios o clientes finales. Actúa como nodo intermediario que optimiza los flujos de mercancía y reduce los tiempos de entrega dentro de la cadena de suministro.
Ciclo combinado
El ciclo combinado es la operación de un transelevador u otro equipo automático de almacenaje en la que se realizan un depósito y una extracción en un mismo desplazamiento, sin volver a una posición de reposo entre ambas. Aumenta la productividad del equipo frente a un ciclo simple, al aprovechar cada movimiento para completar dos tareas en vez de una.
Ciclo de almacenaje
El ciclo de almacenaje es el conjunto de operaciones que sitúan la mercancía dentro del almacén una vez recibida: descarga, control de calidad y cantidad, identificación, y ubicación física en la posición de stock que le corresponda según los criterios definidos (rotación, tipo de producto, zona). Termina cuando el producto queda disponible en su ubicación para ser retirado más adelante.
Se distingue del ciclo de retirada en que este cubre la fase inversa —desde que se genera la necesidad de sacar producto de esa ubicación hasta que sale del almacén—; juntos forman el recorrido completo de una unidad dentro de las instalaciones.
Ciclo de retirada
El ciclo de retirada es el conjunto de operaciones que extraen mercancía de su ubicación de almacenaje para destinarla a un pedido, una orden de producción o cualquier otra salida: localización de la ubicación, extracción de la cantidad requerida y traslado hasta el punto donde se consolida o se despacha. El picking es la operación central de este ciclo, pero el ciclo incluye también el desplazamiento previo y posterior.
Es el ciclo inverso al de almacenaje: mientras aquel introduce stock en el sistema, el de retirada lo saca, y ambos juntos determinan la rotación real de cada ubicación.
Cinta transportadora
La cinta transportadora es el equipo de transporte continuo que utiliza una banda de tela, goma o material plástico, movida por poleas o rodillos accionados por un motor, para desplazar productos de un punto a otro de forma automática y sostenida. Se utiliza en almacenes para conectar zonas de recepción, almacenamiento y expedición, mejorando la eficiencia y reduciendo la manipulación manual.
Clasificación ABC
La clasificación ABC es un método de segmentación de inventario que agrupa las referencias en tres categorías según su peso en la facturación, el consumo o la frecuencia de salida: la categoría A concentra un porcentaje pequeño de SKU que generan la mayor parte del valor, la B un grupo intermedio, y la C la mayoría de referencias con un impacto individual bajo. Se basa en el principio de Pareto (80/20) y, a diferencia de la rotación de stock —que mide velocidad—, la clasificación ABC mide importancia relativa. Se usa para priorizar dónde invertir en control de inventario, seguridad de stock y buenas ubicaciones de picking.
Cobot
Un cobot (robot colaborativo) es un brazo robótico diseñado para trabajar codo con codo con operarios humanos en la misma estación, sin la jaula de seguridad que requieren los robots industriales tradicionales, gracias a sensores de fuerza y límites de velocidad que detienen o ralentizan el movimiento ante cualquier contacto. En almacén se usa sobre todo en tareas de picking, paletizado o packaging de precisión, complementando al operario en vez de sustituirlo. A diferencia de un AGV o un AMR, que se ocupan del transporte de mercancía entre puntos, el cobot no mueve materiales por la nave: manipula piezas en un puesto fijo o sobre una base móvil de recorrido corto.
Código de barras
El código de barras es un sistema de identificación que codifica datos (referencia, lote, ubicación) en un patrón de líneas o de puntos que se lee ópticamente con un escáner láser o de imagen. Es el método de identificación más extendido en almacén por su bajo coste de implantación frente a otras tecnologías.
A diferencia del RFID, requiere visión directa y lectura una a una de cada etiqueta, lo que lo hace más lento en operaciones masivas pero suficiente y más económico para la mayoría de procesos de picking, recepción o inventario con terminal de radiofrecuencia.
Consolidación de mercancía
La consolidación de mercancía es el proceso de agrupar varios pedidos, bultos o envíos parciales en una única carga o unidad de transporte, con el objetivo de aprovechar mejor el espacio del vehículo y reducir el número de expediciones y su coste. Puede ocurrir dentro del propio almacén, antes de la expedición, cuando un mismo cliente o una misma ruta agrupa varios pedidos separados, o en un centro de consolidación intermedio que recibe mercancía de distintos orígenes para combinarla en cargas completas hacia un mismo destino. Es distinta del cross-docking en que la mercancía puede permanecer un tiempo en el almacén hasta completar la carga, en lugar de cruzar el muelle sin apenas detenerse.
Contenedor logístico
Un contenedor logístico es cualquier recipiente reutilizable, rígido o plegable, empleado para agrupar, proteger y transportar mercancía dentro de la cadena de suministro, desde cajas plásticas apilables hasta jaulas metálicas o contenedores marítimos, según la escala de la operación. A diferencia del embalaje de un solo uso, está pensado para circular repetidas veces entre almacén, transporte y punto de destino, lo que reduce residuos y costes de embalaje a largo plazo.
El eurobox es un caso particular de contenedor logístico, con medidas normalizadas para el mercado europeo y pensado para apilarse sobre europaletas.
Contracción de inventario
La contracción de inventario es la diferencia entre la cantidad de mercancía que registra el sistema y la que hay físicamente en el almacén. Puede deberse a errores de registro, roturas, pérdidas o fallos en la lectura de códigos durante la recepción o los movimientos, y se detecta mediante inventarios físicos periódicos.
Control de calidad en recepción
El control de calidad en recepción es la inspección de la mercancía entrante para confirmar que cumple con lo acordado en cuanto a cantidad, estado físico y documentación. Se realiza inmediatamente después de la descarga, e incluye comprobar que las etiquetas y los códigos del producto coinciden con lo indicado en el pedido.
Control de gálibo
El control de gálibo es la verificación de que las dimensiones máximas de una carga (altura, anchura y, a veces, forma) no superan los límites físicos que puede admitir una instalación o un equipo de manutención en un punto concreto de su recorrido, como la entrada a un pasillo automático, un túnel de embalaje o una puerta. Se realiza con sensores o barreras fotoeléctricas que detectan cualquier bulto que sobresalga del volumen permitido antes de que llegue a un punto donde pueda provocar un choque o un atasco.
Es especialmente crítico en almacenes automáticos, donde una carga fuera de gálibo puede bloquear un transelevador o dañar la estructura de la estantería.
Coste unitario de almacenamiento
El coste unitario de almacenamiento es el gasto que supone guardar una unidad de producto durante un período determinado, incluyendo el espacio, el personal, los equipos y el mantenimiento del almacén. Se calcula dividiendo el coste total de operación del almacén entre el número de unidades almacenadas en ese período, y sirve para valorar si mantener cierto inventario resulta rentable.
Cross aisle
Un cross aisle es un pasillo transversal que conecta varios pasillos de picking o de almacenaje entre sí, perpendicular a su dirección principal, permitiendo pasar de uno a otro sin tener que recorrerlos de punta a punta ni salir hasta el pasillo principal del almacén. Se sitúa en puntos intermedios del layout, normalmente cada cierto número de módulos de estantería.
Su función es acortar los recorridos del personal de picking y de las carretillas, especialmente en almacenes de gran longitud donde ir siempre hasta el extremo del pasillo penaliza los tiempos de preparación de pedidos.
Cross-docking
El cross-docking es una técnica logística en la que la mercancía recibida se redirige directamente hacia la expedición, con un tiempo de almacenamiento mínimo o nulo. En lugar de ubicarse en estanterías, los productos se clasifican y consolidan en el propio muelle según su destino final. Reduce costes de almacenamiento y tiempos de entrega, aunque exige una coordinación muy precisa entre proveedores, transporte y demanda.
Cuadro de mandos logístico
El cuadro de mandos logístico es un panel de control que centraliza en tiempo real las métricas operacionales clave de un almacén o de una cadena de suministro. Permite al responsable de operaciones detectar desviaciones, identificar cuellos de botella y tomar decisiones correctivas basadas en datos.
Cubicaje
El cubicaje es el cálculo del volumen (y a menudo también del peso) que ocupa una mercancía, un pedido o una unidad de carga, con el objetivo de determinar el embalaje más ajustado, el número de bultos necesarios o el medio de transporte más eficiente. En preparación de pedidos, el cubicaje permite decidir automáticamente el tamaño de caja óptimo para cada envío, reduciendo el volumen de aire transportado y el coste de transporte, que muchas navieras y transportistas facturan por volumen (peso volumétrico) cuando este supera al peso real. Los SGA avanzados calculan el cubicaje a partir de las dimensiones de cada SKU registradas en el maestro de artículos.
Declaraciones sumarias (ENS/EXS)
Las declaraciones sumarias ENS/EXS son los documentos aduaneros electrónicos que deben presentarse de forma anticipada ante las autoridades de la Unión Europea para notificar la entrada o salida de mercancías del territorio comunitario. Permiten un control preventivo de riesgos y son obligatorias en los movimientos de importación y exportación con la UE.
Detección de anomalías
La detección de anomalías es el proceso de identificación automática de irregularidades o desviaciones respecto a los patrones esperados en los datos, el inventario o los procesos de un almacén. Mediante sistemas de monitorización continua, permite corregir problemas antes de que afecten a la operación, mejorando la calidad y eficiencia de los procesos.
Digitalización logística
La digitalización logística es el proceso de sustituir operaciones, documentos y sistemas manuales o en papel por equivalentes digitales, conectados e integrados en una plataforma común. Reduce errores, acelera los procesos y mejora la trazabilidad y la visibilidad de toda la cadena de suministro.
Dimensionamiento de almacén
El dimensionamiento de almacén es el cálculo de la superficie, altura y capacidad de almacenaje que necesita una instalación a partir de variables como el volumen de stock previsto, la rotación de referencias, el tipo de unidad de carga y los picos de actividad estacionales. El resultado determina, entre otras cosas, el número de ubicaciones de estantería necesarias, la altura útil del edificio y si conviene añadir una entreplanta o un almacén automático para aprovechar mejor el volumen disponible.
Un dimensionamiento por defecto obliga a ampliar o alquilar espacio externo poco después de la apertura; uno sobredimensionado inmoviliza capital en superficie que no se llega a usar.
Distribución urbana de mercancías
La distribución urbana de mercancías es el conjunto de operaciones de transporte y entrega de bienes dentro de una zona urbana, desde puntos de almacenamiento hasta el cliente final. Comprende los retos derivados de la congestión, los horarios limitados de acceso y las restricciones de circulación propias de las ciudades, y es especialmente relevante en la resolución de la última milla.
DMS
El DMS (Delivery Management System; Sistema de Gestión de Entregas) es un software especializado en gestionar la fase final de entrega al cliente, incluyendo la asignación de repartos, la optimización de rutas y el seguimiento en tiempo real. Se centra específicamente en la última milla, a diferencia de un TMS, que cubre el transporte de forma más amplia.
Dropshipping
El dropshipping es un modelo de venta en el que el comercio que recibe el pedido no almacena el producto: lo traslada directamente al fabricante o mayorista, que lo envía al cliente final a nombre de la tienda. El vendedor nunca llega a tener stock físico ni a manipular el paquete.
Se diferencia del fulfillment en que este último sí implica un almacén (propio o de un tercero) donde el vendedor mantiene inventario que se pica y expide bajo demanda; en dropshipping esa función recae por completo en el proveedor.
eCMR
El eCMR (carta de porte electrónica; Electronic Consignment Note) es la versión digital del documento CMR de transporte internacional por carretera, que sustituye al papel durante todo el proceso de envío transfronterizo. Agiliza los trámites, reduce la documentación física y deja un registro de trazabilidad completo del transporte.
EDI
El EDI (Electronic Data Interchange, intercambio electrónico de datos) es un estándar para el intercambio automatizado de documentos comerciales —pedidos, albaranes, facturas, avisos de expedición— entre los sistemas de dos empresas, sin intervención manual ni reintroducción de datos. Usa formatos y estructuras normalizados (como EDIFACT) para que ambos extremos interpreten el documento de la misma forma.
En almacén, el EDI es lo que permite que un pedido de un cliente entre directamente en el ERP o el WMS del proveedor, o que un aviso de expedición (ASN) llegue antes de que el camión físico se presente en el muelle, agilizando la recepción al conocer de antemano qué va a llegar.
Elegibilidad dinámica de transportista
La elegibilidad dinámica de transportista es el proceso automático de decidir qué transportista puede asumir un envío concreto, aplicando reglas configurables como tarifa, cobertura geográfica o capacidad disponible. Asigna cada pedido al transportista más adecuado sin intervención manual, y es habitual en plataformas que trabajan con varios transportistas a la vez.
Entrega de guante blanco
La entrega de guante blanco es un servicio de distribución de valor añadido en el que el transportista no solo entrega el producto, sino que también lo instala o lo monta y retira el embalaje en el domicilio del cliente. Se utiliza habitualmente en la entrega de muebles, electrodomésticos grandes o equipos que requieren montaje.
Entrega fallida
Una entrega fallida es el intento de entrega de un pedido que no se completa, ya sea por ausencia del destinatario, rechazo del producto o una dirección incorrecta o no localizable. Genera costes adicionales de reintento y afecta a la experiencia del cliente, por lo que las empresas de transporte implementan avisos previos para reducir su frecuencia.
EPI
EPI (Equipo de Protección Individual) es cualquier prenda, dispositivo o accesorio que un trabajador lleva puesto o utiliza para protegerse de riesgos que puedan afectar su seguridad o salud durante la actividad laboral. En un almacén, los EPI más habituales son el calzado de seguridad, el chaleco de alta visibilidad, los guantes y, en operaciones concretas, protección auditiva o casco.
Su uso es obligatorio por normativa de prevención de riesgos laborales en zonas donde circulan carretillas o hay manipulación de cargas, y suele estar señalizado en la propia entrada a esas áreas.
ERP
Un ERP (Enterprise Resource Planning, planificación de recursos empresariales) es el sistema de gestión que centraliza los procesos administrativos y financieros de toda la empresa: contabilidad, compras, ventas, facturación y, en muchos casos, un módulo de inventario básico. Su ámbito es la empresa completa, no una operación concreta.
En almacén, el ERP suele quedarse en un nivel de detalle insuficiente para dirigir la operativa diaria —no gestiona ubicaciones físicas, rutas de picking ni asigna tareas a operarios—, por lo que en almacenes con cierta complejidad se integra con un WMS que sí controla esa capa operativa, y el ERP conserva la visión contable y de stock agregado.
Estantería cantilever
La estantería cantilever es un sistema de almacenaje formado por brazos horizontales en voladizo (sin columnas frontales) que sujetan la carga desde un único lateral. Está diseñada para almacenar mercancía larga o de forma irregular —perfiles metálicos, tableros, tubos, madera— que no encaja en la paletización convencional.
Estantería compacta (móvil)
La estantería compacta móvil es un sistema en el que los propios bastidores de estantería convencional van montados sobre carros que se desplazan lateralmente sobre carriles empotrados en el suelo, de modo que solo se abre un pasillo allí donde se necesita acceder en cada momento. Al eliminar los pasillos fijos de las demás calles, multiplica la capacidad de almacenaje sobre la misma superficie frente a una estantería convencional, aunque reduce el número de accesos simultáneos posibles y suele operarse mediante mando o de forma automatizada. Cuando se combina con un transelevador con carro satélite, se convierte en la base de muchos almacenes automáticos de muy alta densidad.
Estantería convencional
La estantería convencional (o selectiva) es el sistema de almacenaje paletizado más extendido: bastidores metálicos con vigas horizontales regulables en altura que forman niveles independientes, de modo que cada pallet tiene acceso directo desde el pasillo sin necesidad de mover ningún otro. Esa accesibilidad total (selectividad del 100%) es su gran ventaja frente a sistemas compactos como el drive-in, pero exige un pasillo por cada calle de estantería, lo que la hace menos eficiente en aprovechamiento de superficie cuando hay pocas referencias con muchos pallets cada una. Es la opción por defecto cuando el almacén maneja muchas referencias distintas con rotación media o baja.
Estantería dinámica
La estantería dinámica (o de flujo por gravedad, pallet flow) es un sistema de almacenaje en el que los pallets se cargan por un extremo del canal y se desplazan por gravedad sobre caminos de rodillos con freno regulador hasta el extremo opuesto, donde se extraen. Esta configuración obliga a un flujo FIFO estricto —el primer pallet en entrar es el primero en salir—, lo que la hace idónea para productos con fecha de caducidad o control de lotes por antigüedad. Frente a la estantería push-back, que trabaja en LIFO y se carga y descarga por el mismo lado, la dinámica separa físicamente el lado de carga del de descarga, normalmente en pasillos distintos.
Estantería drive-in
La estantería drive-in es un sistema de almacenaje compacto en el que la carretilla entra físicamente dentro de la propia estructura, circulando sobre carriles guía situados a la altura de las horquillas, para depositar o extraer pallets alojados en profundidad dentro de un mismo canal. Al no haber pasillos entre canales, la densidad de almacenaje es mucho mayor que en la estantería convencional, pero al tener un único punto de acceso por canal el sistema funciona en LIFO —el último pallet metido es el primero en salir— y solo permite gestionar una referencia por canal. Es habitual en cámaras frigoríficas y productos de baja rotación con pocas referencias y muchas paletas por referencia.
Estantería push-back
La estantería push-back es un sistema compacto en el que los pallets se depositan sobre carros o rodillos inclinados dentro de un canal, y cada nuevo pallet introducido empuja hacia atrás los que ya estaban colocados; en la extracción ocurre el proceso inverso, deslizando los pallets hacia el pasillo por gravedad. Frente a la estantería drive-in, con la que comparte el funcionamiento en LIFO, la push-back se opera siempre desde el mismo pasillo sin que la carretilla entre en el canal, y permite tener varias referencias distintas accesibles en el mismo nivel, ya que cada canal es independiente de los de al lado. Suele alcanzar entre 2 y 6 pallets de profundidad por canal.
Estantería sobre bases móviles
La estantería sobre bases móviles es una estructura de almacenamiento equipada con ruedas u otro sistema de desplazamiento que permite trasladar la unidad completa para optimizar el aprovechamiento del espacio disponible. Mediante el movimiento de las estructuras se crea espacio libre que solo se ocupa cuando es necesario acceder a una zona específica. Este sistema es especialmente efectivo en almacenes con superficie limitada o con cambios frecuentes en la configuración del layout.
Estudio de métodos y tiempos
El estudio de métodos y tiempos es una técnica de ingeniería industrial que analiza cómo se ejecuta una tarea y cuánto tiempo requiere, con el fin de detectar mejoras de eficiencia y eliminar movimientos innecesarios. Se aplica habitualmente en picking o en embalaje para establecer estándares de rendimiento y localizar cuellos de botella.
Etiquetado automatizado
El etiquetado automatizado es el proceso mediante el cual se generan, imprimen y aplican etiquetas en productos o embalajes de forma automática, integrado con el SGA u otro sistema de gestión del almacén, sin intervención manual. Reduce errores humanos y agiliza el proceso frente al etiquetado manual, especialmente en operaciones de alto volumen.
Eurobox
El eurobox (también llamado caja europea o caja normalizada) es un contenedor de plástico reutilizable con medidas normalizadas en base al módulo 600 x 400 mm (o sus submúltiplos, como 300 x 200 mm), pensado para apilarse y encajar de forma modular sobre una europaleta. Su rigidez y sus dimensiones estandarizadas facilitan el picking, el transporte y el almacenaje en estanterías dinámicas o en sistemas automáticos, frente a las cajas de cartón de medidas variables.
Es muy habitual en sectores con alta rotación de producto fraccionado, como alimentación fresca o farmacia, donde se reutiliza en circuitos cerrados entre almacén y punto de venta.
Europaleta
La europaleta (o palet EUR) es un palet de madera con medidas normalizadas de 800 x 1200 mm, certificado bajo el estándar EPAL/UIC, que se ha convertido en la referencia dimensional para el diseño de estanterías, camiones y almacenes automáticos en Europa. A diferencia de un palet genérico, su fabricación, reparación y marcado están regulados, lo que garantiza una resistencia y unas tolerancias homogéneas entre unidades de distintos fabricantes.
Al ser un formato intercambiable en pools de palets, permite que la mercancía circule entre proveedor, almacén y cliente sin tener que retornar siempre el mismo palet físico.
Expedición
La expedición es el proceso de salida de mercancía del almacén: agrupa la verificación final del pedido ya preparado, su embalaje definitivo, la generación de la documentación de transporte (albarán, etiquetas, CMR) y la carga en el vehículo asignado. Es el proceso simétrico a la recepción, pero en sentido inverso, y suele ejecutarse desde el mismo muelle de carga. Un error en expedición —enviar un pedido incompleto o al destino equivocado— tiene un coste directo en satisfacción del cliente, por lo que muchos almacenes añaden un control de calidad final (comprobación de peso, escaneo de bultos) justo antes de cerrar la carga.
FEFO
FEFO (First Expired, First Out; Primero en Caducar, Primero en Salir) es un método de gestión de inventario que da salida en primer lugar a las unidades con la fecha de caducidad o de consumo preferente más próxima, con independencia del orden en que hayan entrado en el almacén. Es imprescindible en sectores como alimentación, farmacia o cosmética, donde dos lotes del mismo producto pueden tener fechas de caducidad muy distintas por variaciones en la producción o el transporte. A diferencia de FIFO, que se basa en la fecha de entrada, FEFO exige que el SGA controle la fecha de caducidad a nivel de lote y la use como criterio de asignación en el picking, apoyándose normalmente en trazabilidad por lote.
FIFO
FIFO (First In, First Out; Primero en Entrar, Primero en Salir) es un método de gestión de inventario en el que las primeras unidades que entran en el almacén son también las primeras que salen, respetando estrictamente el orden cronológico de recepción con independencia de la fecha de caducidad del producto. Se aplica sobre todo a mercancía sin fecha de caducidad relevante, donde interesa evitar el envejecimiento u obsolescencia del stock más antiguo. En almacenes físicos se implementa mediante estanterías de flujo dinámico o simplemente asignando ubicaciones por orden de llegada; en el SGA se traduce en una regla de asignación de lote o ubicación en el picking.
Flujo de materiales
El flujo de materiales es el movimiento de mercancías, componentes y productos a través de las distintas áreas de un almacén, desde la recepción hasta el envío final. Un flujo bien diseñado minimiza las distancias recorridas y las manipulaciones innecesarias, lo que mejora la productividad y reduce los tiempos de ciclo.
Flujo logístico
El flujo logístico es la secuencia completa de movimientos que sigue la mercancía desde el proveedor hasta el cliente final, incluyendo transporte, almacenaje intermedio, procesos internos del almacén y distribución. Describe el recorrido de extremo a extremo, no una operación concreta dentro de él.
Al diseñar o auditar un almacén se analiza el flujo logístico para detectar cuellos de botella, rupturas de carga innecesarias o tramos donde el producto permanece parado sin aportar valor, ya sea dentro de las instalaciones o entre distintos nodos de la cadena.
Franja horaria de entrega
La franja horaria de entrega es el intervalo de tiempo acordado entre el transportista y el cliente dentro del cual se realizará la descarga o recepción del pedido. Facilita la planificación de recursos en el almacén o punto de destino y reduce los tiempos de espera del vehículo de transporte.
FTL
FTL (Full Truck Load; Carga Completa) es el tipo de transporte en el que un vehículo se dedica en exclusiva a un único envío que ocupa toda su capacidad de carga, sin compartir espacio con otros envíos. Es la opción más eficiente para remesas grandes, y suele tener un coste por tonelada menor que la carga parcial gracias a la mejor utilización del vehículo.
Fulfillment
El fulfillment es el servicio integral de gestión de pedidos de comercio electrónico: recepción y almacenaje del stock del vendedor, picking, embalaje y expedición de cada pedido conforme entra, normalmente prestado por un operador logístico externo especializado. El vendedor conserva la propiedad del inventario, pero delega toda la operativa de almacén.
Se diferencia de un servicio logístico 3PL genérico en que el fulfillment está orientado específicamente a pedidos unitarios o de pocas unidades con destino a consumidor final, con integraciones directas contra marketplaces y tiendas online para automatizar la entrada de pedidos.
Gestión aduanera
La gestión aduanera es el conjunto de trámites y controles que deben seguirse para la mercancía internacional que cruza fronteras, con el fin de regularizar su situación ante la autoridad aduanera. Incluye la verificación de documentación de importación y exportación, el cálculo de aranceles y la custodia temporal de la mercancía mientras se completan los trámites.
Gestión de devoluciones
La gestión de devoluciones es el proceso operativo concreto de recepcionar, inspeccionar y resolver el destino de cada producto que un cliente devuelve, dentro del marco más amplio de la logística inversa. Cubre la recepción física en el almacén, el chequeo del estado del artículo frente al motivo declarado de devolución, la reintegración a stock vendible, el envío a reacondicionamiento o la baja definitiva.
Un proceso de devoluciones lento o mal definido bloquea stock en zonas de cuarentena y distorsiona el inventario disponible, por lo que suele tener SLAs propios de tiempo de resolución independientes de los del resto del almacén.
Gestión de flotas
La gestión de flotas es la administración y el seguimiento continuo de los vehículos propios de una empresa de transporte, incluyendo su mantenimiento, la asignación de rutas, el control de costes y el cumplimiento normativo. Integra información de combustible, seguros, inspecciones técnicas y telemetría para garantizar la disponibilidad de los vehículos.
Gestión de mercancías peligrosas
La gestión de mercancías peligrosas es el conjunto de procedimientos y medidas de seguridad que se aplican para manipular, almacenar y transportar productos químicos, inflamables, tóxicos u otros artículos que suponen un riesgo para la salud o el medio ambiente. Debe cumplir normativas de transporte como el ADR para carretera y requiere instalaciones y personal específicos.
Goods-to-person
Goods-to-person (llevar la mercancía a la persona) es el concepto de sistema de almacenamiento automatizado en el que la mercancía se desplaza hacia el operario para que realice el picking u otra manipulación, en lugar de que el operario se desplace a buscar los productos. Aumenta la productividad al reducir los tiempos de desplazamiento y la fatiga del personal.
Grupaje
El grupaje es el proceso de consolidación de varios envíos parciales de distintos clientes en un mismo transporte, reduciendo costes al optimizar la capacidad de carga del vehículo. Se utiliza sobre todo para destinos comunes, de forma que remesas pequeñas viajen consolidadas y se separen de nuevo en destino.
Guiado peatonal
El guiado peatonal es el sistema de señalización y separación física que establece rutas exclusivas para el tránsito de personas dentro de un almacén, diferenciadas de las vías destinadas a carretillas y otros vehículos. Se implementa mediante marcaje en el suelo o barandillas, y reduce el riesgo de encuentros entre peatones y maquinaria en movimiento.
Huella de carbono logística
La huella de carbono logística es la cuantificación de las emisiones de gases de efecto invernadero generadas por las operaciones de almacenaje, manipulación y transporte de mercancía a lo largo de la cadena de suministro. Se ha convertido en un indicador habitual para evaluar la sostenibilidad de una operación logística, junto al consumo energético de las instalaciones.
Impresión térmica
La impresión térmica es la tecnología de impresión de etiquetas que genera la imagen aplicando calor sobre un material sensible, sin utilizar tinta líquida. Existe la impresión térmica directa, en la que el calor actúa directamente sobre el papel sensible, y la de transferencia térmica, en la que el calor transfiere tinta sólida desde una cinta; ambas se usan ampliamente para imprimir códigos de barras y etiquetas de identificación por su velocidad y bajo coste.
Inteligencia artificial en el almacén
La inteligencia artificial en el almacén es la aplicación de algoritmos de aprendizaje automático para optimizar operaciones logísticas como la previsión de demanda, el enrutamiento de picking, la detección de anomalías en el inventario o la propuesta de reabastecimiento. Reduce tiempos de operación, minimiza errores y mejora la precisión en la gestión del inventario.
Interbloqueo de puertas y rampas
El interbloqueo de puertas y rampas es un sistema de seguridad que impide la apertura simultánea de la puerta de acceso del muelle y la rampa niveladora, para evitar accidentes durante la carga y descarga. Su funcionamiento es automático: mientras la puerta del muelle está abierta, la rampa permanece bloqueada, y a la inversa.
Interfaz de integración
La interfaz de integración es la conexión técnica que permite que dos o más sistemas informáticos se comuniquen e intercambien datos de forma automática, sin intervención manual. En un almacén conecta habitualmente el SGA con el ERP y con otros sistemas de control, para que la información fluya sin errores entre ellos.
Intralogística
La intralogística es el conjunto de flujos y operaciones logísticas que ocurren dentro de las instalaciones de un almacén o centro de distribución, desde la recepción hasta la expedición. Abarca la recepción, el almacenamiento, el picking y la preparación de pedidos, y su optimización es clave para reducir costes y tiempos de proceso.
Inventario cíclico
El inventario cíclico es un método de control de stock que consiste en contar y verificar periódicamente pequeños subconjuntos del inventario —un grupo de SKU, una zona o un pasillo concreto— en lugar de paralizar todo el almacén una vez al año para hacer un recuento físico completo. Al repartir los conteos a lo largo del tiempo, permite detectar y corregir discrepancias entre el stock físico y el registrado en el SGA de forma continua, con menor impacto operativo. Es habitual priorizar los recuentos según la clasificación ABC, contando con más frecuencia las referencias de categoría A por su mayor valor o rotación.
Inventario perpetuo
El inventario perpetuo es el sistema de control de existencias que registra cada entrada y salida de mercancía en el momento en que ocurre, en vez de esperar a un recuento físico periódico. Mantiene el stock del sistema actualizado en todo momento y reduce la necesidad de detener la operativa para contarlo todo de golpe.
IoT en almacén
El IoT (Internet of Things, internet de las cosas) en almacén es el uso de sensores y dispositivos conectados —de temperatura, humedad, ocupación de ubicaciones, consumo energético, localización de activos— que envían datos en tiempo real a una plataforma central, normalmente integrada con el WMS. A diferencia del RFID, que se centra en identificar productos concretos, el IoT abarca cualquier sensor capaz de medir una condición del entorno o del equipo.
Sus aplicaciones típicas incluyen el control de cadena de frío en cámaras refrigeradas, el mantenimiento predictivo de carretillas mediante sensores de vibración o uso, y la monitorización de ocupación de muelles y pasillos para detectar cuellos de botella sin depender de reportes manuales.
ITE
La ITE (Inspección Técnica de Estanterías) es la revisión periódica del estado estructural de las estanterías metálicas de un almacén, realizada para comprobar que mantienen la seguridad y la capacidad de carga especificadas por el fabricante. Identifica deformaciones, corrosión o daños por impacto que podrían comprometer la estabilidad de la estructura, y forma parte habitual de los planes de prevención de riesgos laborales del almacén.
Just in time
Just in time (JIT, justo a tiempo) es un modelo de aprovisionamiento y producción en el que los materiales llegan al punto de uso exactamente cuando se necesitan, en la cantidad necesaria, en lugar de mantenerse almacenados con antelación. El objetivo es minimizar el stock inmovilizado y el espacio de almacenaje dedicado a inventario de seguridad.
Aplicado a un almacén, el JIT exige una coordinación muy fina con proveedores y transporte y reduce el margen de error frente a retrasos: por eso suele combinarse con un stock de seguridad mínimo calculado para cubrir solo la variabilidad real del lead time, no como colchón general.
Kitting
El kitting es el proceso de agrupar varios componentes o productos individuales, cada uno con su propia referencia, en un único conjunto o kit que se gestiona y se vende bajo una referencia propia. El montaje puede hacerse por encargo, a medida que llega el pedido, o por anticipado contra stock cuando la combinación es muy habitual. Se diferencia del resto de la preparación de pedidos en que añade una operación de ensamblaje ligero antes del packing: por ejemplo, montar un pack promocional con varios productos distintos o preparar un lote de piezas de recambio para una instalación.
Lanzadera de transporte interno
La lanzadera de transporte interno es un dispositivo o vehículo automatizado de pequeño tamaño que circula por carriles o un espacio determinado en el almacén para transportar palés o contenedores entre zonas de almacenamiento y preparación. Opera generalmente de forma autónoma sin requerir un operario a bordo. Se integra frecuentemente con sistemas de almacén vertical automatizado para completar ciclos completos desde el suelo hasta la estantería automática y viceversa.
Layout de almacén
El layout de almacén es la distribución física de las distintas zonas, pasillos, estanterías y equipos dentro de la nave, representada habitualmente en un plano a escala. Define por dónde entra y sale la mercancía, cómo se organizan los pasillos entre estanterías y dónde se ubica cada función operativa, con el objetivo de minimizar recorridos y cuellos de botella.
Se diseña a partir de la zonificación de almacén y de decisiones como el ancho de pasillo o el tipo de estantería, y condiciona directamente la productividad del picking durante toda la vida útil de la instalación.
Lead time
El lead time es el tiempo total que transcurre desde que se genera una necesidad —un pedido de compra a un proveedor o un pedido de un cliente— hasta que la mercancía está efectivamente disponible o entregada. En compras, incluye el tiempo de fabricación o preparación del proveedor más el tránsito hasta el almacén; en distribución, el tiempo desde que se confirma el pedido hasta que llega al cliente final. Cuanto más largo e irregular es el lead time de un proveedor, mayor debe ser el stock de seguridad necesario para evitar una ruptura de stock mientras se espera la reposición.
Lean (mejora continua)
Lean es una filosofía de gestión centrada en eliminar las actividades que no aportan valor, con el fin de maximizar la eficiencia de los procesos y reducir el desperdicio de recursos. Originaria de la manufactura, se ha extendido a la logística y al almacén, y se apoya en la revisión continua de los procesos con participación de los propios equipos operativos.
LIFO
LIFO (Last In, First Out; Último en Entrar, Primero en Salir) es el método de gestión de inventario opuesto a FIFO: las últimas unidades en entrar son las primeras en salir. Es habitual en almacenamiento por acumulación (estanterías compactas tipo drive-in, bloques apilados) donde solo se puede acceder al último palet introducido en cada calle, o en productos a granel sin riesgo de caducidad ni obsolescencia, como áridos o determinados materiales de construcción. También se usa en valoración contable de inventario. No es adecuado para productos perecederos o con vida útil limitada, donde debe aplicarse FIFO o FEFO para evitar que el stock antiguo quede atrapado en el fondo.
Logística de entrada
La logística de entrada es el conjunto de operaciones de transporte, recepción y verificación relacionadas con la llegada de mercancía a un almacén desde los proveedores. A diferencia de la recepción física en sí, incluye también la coordinación previa del transporte y la programación de las descargas, lo que condiciona directamente la disponibilidad del producto.
Logística inversa
La logística inversa es el conjunto de procesos que mueven producto en sentido contrario al flujo habitual: del cliente o del punto de venta de vuelta al almacén o al fabricante. Incluye devoluciones, retirada de embalajes y palets retornables, reciclaje, reacondicionamiento de producto defectuoso y gestión de fin de vida útil.
En un almacén implica habilitar un flujo físico y documental propio (zona de recepción de devoluciones, criterios de inspección, reetiquetado) separado del flujo de salida normal, porque el destino de cada unidad —reponer a stock, reparar, liquidar o desechar— se decide caso por caso.
Logística para e-commerce
La logística para e-commerce es el conjunto de operaciones de recepción, almacenamiento, preparación y envío de pedidos originados a través de canales de venta en línea, caracterizado por un número elevado de destinos distintos y plazos de entrega cortos. Requiere una operativa flexible capaz de adaptarse a volúmenes variables, especialmente en picos estacionales de demanda.
LTL
LTL (Less than Truck Load; Carga Parcial) es el servicio de transporte en el que varios envíos de distintos clientes comparten la capacidad disponible de un mismo vehículo durante su recorrido. Permite acceder a costes de transporte reducidos sin necesidad de ocupar un vehículo completo, a cambio de tiempos de entrega algo mayores por las paradas intermedias.
Manipulado
El manipulado es el conjunto de actividades de transformación, envasado o etiquetado que se realizan sobre un producto dentro del almacén, como servicio adicional al margen de recibir, ubicar y expedir la mercancía. En operadores logísticos incluye tareas como el reenvasado, la creación de kits promocionales o la personalización de etiquetas según lo que pida cada cliente.
Mantenimiento multimarca
El mantenimiento multimarca es el servicio de mantenimiento y reparación que cubre equipos y máquinas de diferentes fabricantes, proporcionado por un operador independiente especializado en múltiples marcas. Permite a las empresas gestionar de forma centralizada el mantenimiento de una flota heterogénea de equipos sin depender del servicio técnico de cada fabricante.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es la estrategia de mantenimiento que utiliza datos en tiempo real y análisis de equipos para anticipar fallos antes de que ocurran, planificando intervenciones únicamente cuando los indicadores técnicos señalan que el fallo es inminente. Reduce costes operacionales al evitar paradas no programadas y prolonga la vida útil de máquinas y equipos.
MES
MES (Manufacturing Execution System; Sistema de Ejecución de Manufactura) es un software que supervisa en tiempo real los procesos de producción, capturando datos de máquinas, equipos y operarios para controlar el cumplimiento de las órdenes de fabricación. Permite detectar desviaciones respecto al plan establecido y activar correcciones o alertas para los responsables de planta.
Mesa transferidora
La mesa transferidora es una estructura, generalmente a altura de trabajo, que facilita el cambio de dirección o la transferencia de productos entre diferentes sistemas de transporte o de un proceso a otro. Puede ser fija o móvil sobre ruedas e incluir rodillos para facilitar el deslizamiento de cajas o palés. Es un elemento habitual en líneas de preparación de pedidos donde el producto cambia de dirección o se reasigna a diferentes destinos finales.
Mezzanine (entreplanta)
Un mezzanine (o entreplanta) es una estructura elevada, normalmente metálica, que se instala dentro de la nave de un almacén para crear uno o varios niveles adicionales de superficie útil sin necesidad de ampliar el edificio. Se apoya en columnas propias, independientes de la estructura del edificio, y se accede a ella mediante escaleras, montacargas o ascensores de mercancía. Se usa tanto para ganar superficie de almacenaje de picking manual como para ubicar oficinas, zonas de packaging o puestos de trabajo, y es una de las palancas más habituales para aumentar la capacidad de un almacén cuando no es posible ampliar la planta o construir en altura con estanterías.
Milk run
Un milk run es una ruta de transporte con recogidas o entregas programadas en múltiples puntos siguiendo un itinerario fijo y periódico, en lugar de un viaje directo entre origen y destino. El nombre viene de las rutas de reparto de leche que pasaban por varias granjas antes de llegar a la planta.
En logística de aprovisionamiento se usa para consolidar cargas pequeñas de varios proveedores en un mismo camión, lo que reduce el número de transportes necesarios y encaja bien con esquemas just in time donde hace falta reabastecer con frecuencia pero en lotes reducidos.
Mini-load
Un mini-load es un sistema automático de almacenamiento y extracción (AS/RS) pensado para cajas, bandejas o contenedores ligeros en lugar de pallets: un transelevador de dimensiones reducidas circula por un pasillo estrecho entre estanterías de gran altura y deposita o recoge contenedores que después se entregan a un puesto de picking mediante transportadores. Al trabajar con cargas ligeras y contenedores normalizados, permite pasillos más estrechos y estanterías más compactas que un transelevador de paletas, maximizando la densidad de almacenaje para referencias de picking unitario o por caja.
Muelle de carga
El muelle de carga es el punto de la fachada del almacén habilitado para que un camión se acople y se realicen las operaciones de carga y descarga de mercancía, normalmente elevado a la altura de la caja del vehículo para permitir el paso directo de carretillas o transpaletas. Suele incluir rampa niveladora, abrigo o fuelle de estanqueidad y sistemas de anclaje del camión para evitar que se desplace durante la operación.
El número y disposición de muelles de un almacén condiciona directamente su capacidad de recepción y expedición diaria, por lo que es uno de los puntos críticos en el diseño del layout.
Nivel de servicio
El nivel de servicio es el porcentaje de pedidos completados correctamente y entregados a tiempo respecto al total de pedidos procesados en un período. Es uno de los indicadores más utilizados para valorar el rendimiento de un almacén, porque resume en una sola cifra el cumplimiento de cantidad y de plazo.
Nivel de utilización de la flota
El nivel de utilización de la flota es el indicador que mide el tiempo que los vehículos están en movimiento o cargados respecto al tiempo total disponible, reflejando el grado de aprovechamiento de los vehículos. Un nivel de utilización más alto reduce el coste unitario del transporte y refleja una mejor planificación operativa.
Oleada de pedidos
Una oleada de pedidos es la agrupación de varios pedidos liberados a la vez para prepararlos conjuntamente según un criterio logístico común, como la zona de destino o la ventana horaria de entrega. Permite recorrer la zona de picking una sola vez para varios pedidos a la vez, en lugar de uno por uno.
OMS
Un OMS (Order Management System, sistema de gestión de pedidos) es el software que centraliza los pedidos procedentes de distintos canales de venta —tienda online, marketplaces, punto de venta físico— y decide desde qué almacén o tienda se sirve cada uno según reglas de disponibilidad, cercanía o coste. Actúa como capa de orquestación antes de que el pedido llegue a operativa.
Una vez el OMS asigna el pedido a un almacén concreto, es el WMS quien ejecuta físicamente el picking, embalaje y expedición; el OMS no gestiona ubicaciones ni tareas dentro del almacén, solo decide el qué y el dónde de cada pedido.
Operador logístico 3PL
Un operador logístico 3PL (Third Party Logistics, logística de terceros) es una empresa que ejecuta directamente, con sus propios almacenes, flota y personal, una o varias funciones logísticas de otra compañía: almacenaje, transporte, picking, embalaje o distribución. El cliente subcontrata la operativa pero mantiene el control sobre la planificación y las decisiones logísticas.
Se diferencia del 4PL en que este último no suele operar activos físicos propios, sino que coordina y supervisa a varios proveedores (incluidos 3PL) en nombre del cliente, asumiendo un rol de gestión de toda la cadena en lugar de ejecución operativa directa.
Operador logístico 4PL
Un operador logístico 4PL (Fourth Party Logistics) es una empresa que diseña, coordina y supervisa toda la cadena de suministro de un cliente sin operar necesariamente almacenes o flota propios: subcontrata y gestiona a los distintos proveedores logísticos (transportistas, 3PL, almacenes) como una capa de control por encima de ellos.
Es habitual en operaciones con múltiples proveedores y países, donde coordinar de forma centralizada aporta más valor que ejecutar directamente; el cliente trata con un único interlocutor que responde por el rendimiento conjunto de toda la red, aunque la ejecución física recaiga en terceros.
Optimización de rutas
La optimización de rutas es el cálculo de la combinación de paradas y trayectos más eficiente para un vehículo de transporte, considerando variables como la distancia, el tiempo, el tráfico o el número de entregas. Los sistemas de gestión de transporte utilizan algoritmos para resolver este cálculo automáticamente y reducir tiempos de viaje y consumo de combustible.
Outsourcing logístico
El outsourcing logístico es la externalización de operaciones logísticas —almacenamiento, transporte o gestión de inventario— a un tercero especializado que asume la responsabilidad de su ejecución. Permite a la empresa contratante centrarse en su actividad principal mientras el operador logístico responde por la calidad y eficiencia del servicio.
Packing
El packing es el proceso de embalar los productos ya recogidos (picking) para su expedición: seleccionar el embalaje adecuado, proteger la mercancía, añadir el albarán y etiquetar el paquete. Suele ejecutarse justo después del picking y antes de la carga en el transporte de salida.
Palet
Un palet es una plataforma, normalmente de madera, plástico o metal, sobre la que se agrupan y aseguran varias unidades de producto para formar una única carga que se mueve y almacena como bloque. Su función es permitir la manipulación con carretillas o transpaletas mediante las horquillas, que se introducen por los huecos entre los tacos o largueros de la base.
El término engloba cualquier formato o medida; cuando las dimensiones están normalizadas bajo el estándar europeo se habla en concreto de europaleta.
Paletería
La paletería es el segmento de transporte especializado en el movimiento de mercancía ya unitarizada en palets, que combina trayectos largos entre centros logísticos con el reparto final en lotes de palets completos. Sirve principalmente al canal entre empresas, donde la eficiencia depende de la compatibilidad entre los sistemas de estanterías y las dimensiones de los palets utilizados.
Paletización compacta
La paletización compacta es la estrategia de almacenaje que prioriza la densidad sobre la accesibilidad: en lugar de dar a cada pallet un acceso directo desde el pasillo, agrupa varios pallets de la misma referencia en canales de profundidad, eliminando pasillos intermedios. Se materializa en sistemas físicos como la estantería drive-in, la push-back o la compacta móvil, cada uno con un compromiso distinto entre densidad, coste y flujo, LIFO o FIFO. Frente a la paletización convencional, permite aprovechar mucha más superficie de almacenaje, pero a cambio de sacrificar selectividad: solo es eficiente cuando hay pocas referencias con muchos pallets por referencia.
Paletización convencional
La paletización convencional es la estrategia de almacenaje que da acceso directo e independiente a cada pallet desde el pasillo, sin necesidad de mover otras unidades para llegar a él. Se implementa físicamente mediante estanterías convencionales (selectivas), con un pasillo por cada calle de estantería. Es la opción más habitual cuando el almacén gestiona muchas referencias distintas con pocas paletas por referencia y rotación media, ya que ofrece selectividad total —acceso al 100% de las referencias en todo momento— frente a las estrategias de paletización compacta, que sacrifican esa accesibilidad a cambio de mayor densidad de almacenaje.
Paletización dinámica por gravedad
La paletización dinámica por gravedad es la estrategia de almacenaje que combina alta densidad con control estricto de rotación: los pallets se introducen por un extremo del canal y avanzan por gravedad sobre rodillos hasta el extremo de salida, garantizando un flujo FIFO en el que el primer pallet almacenado es siempre el primero en salir. Se implementa mediante estanterías dinámicas y es la opción habitual para productos perecederos, con fecha de caducidad o sujetos a control de lote, donde la paletización compacta en LIFO (drive-in) no sería adecuada porque podría dejar paletas antiguas atrapadas en el fondo del canal.
Paquetería
La paquetería es el segmento de transporte especializado en la recogida, clasificación y distribución de envíos de pequeño tamaño y peso, con múltiples paradas de recogida y entrega en una misma ruta. Es el formato predominante en el comercio electrónico de consumo, donde cada parada corresponde a un remitente o destinatario distinto.
Pasillo estrecho
El pasillo estrecho es una configuración de layout de almacén en la que se reducen al mínimo los pasillos entre estanterías para que circule únicamente la maquinaria de manipulación especializada. Esta disposición incrementa significativamente la densidad de almacenamiento sin sacrificar la accesibilidad a las mercancías. Requiere carretillas o transpalés específicamente diseñados para espacios estrechos y operarios con formación especializada.
Paternóster
Un paternóster es un armario de almacenaje vertical con bandejas suspendidas de una cadena que circula en bucle continuo dentro de una estructura cerrada, de forma que al pulsar el código de una bandeja esta llega hasta la abertura de acceso del operario. Toma su nombre de los antiguos ascensores de cabinas encadenadas sin puertas que funcionaban con el mismo principio de circulación continua. Se usa mucho en archivo de documentación y almacenaje de piezas pequeñas en espacios reducidos; frente al carrusel vertical, suele tener bandejas más estrechas y estar orientado a cargas más ligeras y a un único punto de acceso.
Pick to light
Pick to light es un sistema de picking guiado por luz que indica al operario, mediante un display luminoso instalado en cada hueco de estantería o flow rack, de qué ubicación y en qué cantidad debe coger producto para completar un pedido. El operario confirma la operación pulsando un botón integrado en el propio display, lo que elimina el uso de listados en papel o lector de radiofrecuencia y reduce notablemente el error de picking. Se usa sobre todo en picking de alta rotación con muchas referencias por pedido, como en preparación de pedidos de e-commerce o piezas de recambio.
Pick to voice
Pick to voice (picking por voz) es el sistema de preparación de pedidos en el que el operario recibe instrucciones verbales a través de un dispositivo de audio conectado al SGA y confirma cada acción mediante comandos de voz, sin necesidad de consultar papel ni pantallas. Mejora la precisión del picking al mantener las manos y la vista del operario libres para la manipulación de productos.
Picking
El picking es el proceso de localizar y recoger en el almacén los productos que componen un pedido, según una lista o las indicaciones de un SGA. Es una de las tareas que más tiempo consume en la operativa de un almacén, por lo que su optimización (rutas de picking, zonificación, picking por oleadas o por lotes) tiene un impacto directo en la productividad.
Picking inverso
El picking inverso es un método de preparación de pedidos en el que, al contrario que en el picking convencional, no es el operario quien se desplaza hasta la ubicación del producto, sino el producto el que llega hasta un puesto fijo de trabajo mediante sistemas automáticos como carruseles horizontales o verticales, miniloads o estanterías robotizadas (modelo goods-to-person). El operario permanece en su puesto y el sistema le presenta sucesivamente los artículos que necesita para cada pedido. Reduce enormemente los tiempos de desplazamiento a cambio de una inversión en automatización, y suele combinarse con packing en el mismo puesto para acelerar aún más la preparación.
Pila de combustible de hidrógeno
La pila de combustible de hidrógeno es el dispositivo que genera electricidad mediante una reacción química entre hidrógeno y oxígeno, produciendo agua como único residuo, sin emisiones contaminantes. En logística de almacén se utiliza para alimentar carretillas elevadoras u otros equipos de manutención eléctricos, ofreciendo cero emisiones y mayor autonomía que las baterías convencionales.
Plataforma logística
Una plataforma logística es un espacio de suelo industrial acondicionado y gestionado de forma conjunta, con buena conectividad de transporte, en el que se concentran naves y servicios logísticos de una o varias empresas: almacenes, centros de distribución, aduanas o áreas de aparcamiento para camiones. Su objetivo es facilitar la actividad logística mediante infraestructuras compartidas (accesos, seguridad, servicios) que resultarían más caras si cada empresa las montara por separado.
Dentro de una plataforma logística pueden convivir desde almacenes centrales hasta almacenes de tránsito de distintos operadores.
POD
POD (Proof of Delivery; Prueba de Entrega) es el documento o registro digital que confirma la entrega de una mercancía en destino, normalmente mediante firma, fotografía o código de verificación del destinatario. Permite cerrar administrativamente el envío y documentar que la mercancía llegó en las condiciones pactadas, lo que resulta esencial para resolver reclamaciones.
Preparación de pedidos
La preparación de pedidos es el conjunto de operaciones que transforma un pedido de venta en un envío listo para el cliente: localizar y extraer los productos de sus ubicaciones (picking), agruparlos y protegerlos para el transporte (packing) y, cuando el pedido lo requiere, montar kits o conjuntos de varios componentes (kitting). Es, junto con la recepción, uno de los dos grandes procesos operativos del almacén, y normalmente el que más mano de obra consume. Su eficiencia depende en gran medida de decisiones previas como el slotting de los productos y el método de picking elegido (por oleadas, por lotes o por zonas).
Previsión de demanda
La previsión de demanda es la estimación de la cantidad de producto que los clientes solicitarán en un período futuro, basada en históricos de ventas, tendencias de mercado y otros factores. Permite planificar con antelación el stock, el espacio de almacenaje y los recursos necesarios, evitando roturas de stock o sobrecostes por exceso de inventario.
PRL
La PRL (Prevención de Riesgos Laborales) es el conjunto de medidas organizativas y técnicas destinadas a identificar, evaluar y controlar los riesgos que puedan afectar a la seguridad y la salud de los trabajadores durante su actividad. En un almacén incluye protocolos de manejo seguro de cargas, uso de equipos de protección individual y formación continua del personal.
Protección de estantería
La protección de estantería es el conjunto de elementos, como picas, barandillas o bandas de impacto, instalados en la base y los laterales de las estanterías para absorber los golpes de carretillas u otros vehículos. Evita daños estructurales que podrían comprometer la integridad de la estantería, y es una medida habitual en los planes de prevención de riesgos del almacén.
Punto de reorden
El punto de reorden es el nivel de inventario que, al alcanzarse, desencadena una orden de compra o reabastecimiento de un artículo para evitar quedarse sin stock. Se calcula a partir de la demanda diaria del producto, el plazo de entrega del proveedor y el stock de seguridad establecido.
Put to light
Put to light es la variante inversa del pick to light: en lugar de guiar la extracción de producto de una ubicación, guía su depósito en el contenedor o hueco correcto durante una operación de consolidación. Se emplea típicamente tras un picking por oleadas (batch picking), cuando un operario ha recogido de golpe las unidades de varias referencias para múltiples pedidos y necesita repartirlas: una luz se enciende en el hueco de cada pedido y su display indica cuántas unidades depositar en él. Reduce errores de reparto y acelera la fase de consolidación frente a hacerlo con listados en papel.
Radiofrecuencia
Un terminal de radiofrecuencia (terminal RF) es el dispositivo portátil, normalmente con lector de código de barras integrado, que conecta al operario en tiempo real con el WMS mediante una red inalámbrica dentro del almacén. Cada tarea (ubicar, picar, reponer) se envía al terminal y cada lectura o confirmación se transmite de vuelta al sistema al instante.
Es la forma más habitual de ejecutar el picking guiado por sistema: el WMS indica ubicación y cantidad en la pantalla del terminal, el operario confirma con la pistola lectora, y el stock se actualiza sin necesidad de introducir datos manualmente ni esperar a sincronizar al final del turno.
Rampa niveladora
La rampa niveladora es el elemento mecánico o hidráulico instalado en un muelle de carga que salva el desnivel y la separación entre el suelo del almacén y la caja del camión, formando una superficie continua por la que pueden circular carretillas y transpaletas con seguridad. Se ajusta automáticamente a la altura de cada vehículo, ya que esta varía según el tipo de camión y su carga.
Sin ella, cada carga o descarga requeriría rampas portátiles o elevar y bajar manualmente la mercancía, lo que ralentiza mucho la operación en muelles con alta rotación de camiones.
Recepción de mercancía
La recepción de mercancía es el proceso logístico mediante el cual un almacén recibe físicamente los productos enviados por un proveedor o planta de fabricación, verifica que la cantidad y el estado coincidan con el albarán o pedido de compra, y los registra en el sistema de gestión de almacén (SGA) para su posterior ubicación. Incluye la descarga en el muelle, el control de calidad, el cotejo documental y, en algunos casos, el etiquetado o reetiquetado antes de mover la mercancía a su ubicación definitiva. Es el punto de entrada de la trazabilidad: cualquier error aquí (cantidades mal contadas, referencias equivocadas) se arrastra al resto del proceso.
Reductor de velocidad
El reductor de velocidad es un elemento físico instalado en el suelo de los pasillos de un almacén, como un resalte de goma o de plástico, que obliga a los vehículos a reducir la velocidad en zonas de riesgo. Se sitúa habitualmente en accesos, cruces de circulación o zonas de concentración de personal, y su efecto se refuerza cuando se combina con señalización de advertencia.
Renting de equipos de manutención
El renting de equipos de manutención es el modelo de arrendamiento de larga duración en el que la empresa dispone de máquinas de carga y descarga, como carretillas elevadoras o transpalés, sin necesidad de comprarlas, pagando una cuota periódica que generalmente incluye mantenimiento y sustitución de equipos. Proporciona flexibilidad operativa y financiera, permitiendo adaptar la capacidad de manutención según la demanda.
RFID
RFID (Radio Frequency Identification, Identificación por Radiofrecuencia) es una tecnología que permite identificar y localizar productos mediante etiquetas con chip que transmiten datos por radiofrecuencia a un lector, sin necesidad de contacto visual directo como ocurre con los códigos de barras. En el almacén se usa para automatizar inventarios, controlar el movimiento de mercancía y reducir errores de conteo.
Robot apilador omnidireccional
El robot apilador omnidireccional es un equipo automatizado que se desplaza en cualquier dirección sin necesidad de girar sobre su eje, optimizando el movimiento en espacios reducidos o pasillos estrechos de almacén. Está especialmente indicado para distribuciones complejas donde los sistemas de movimiento convencional pierden eficiencia en las maniobras.
Rotación de inventario
La rotación de inventario es el indicador que mide cuántas veces se vende y se repone el stock de un almacén en un período determinado, habitualmente un año. Una rotación alta indica que los productos salen con rapidez, mientras que una rotación baja puede señalar productos de lento movimiento o exceso de inventario.
Rotación de stock
La rotación de stock es el indicador que mide cuántas veces se renueva el inventario de un producto en un periodo determinado, calculado habitualmente como el cociente entre las unidades vendidas o consumidas y el stock medio mantenido. Una rotación alta indica que el producto se mueve rápido y conviene ubicarlo cerca de las zonas de picking más accesibles; una rotación baja señala productos que inmovilizan capital y espacio y son candidatos a ubicaciones menos privilegiadas o a revisión de compras. Es uno de los datos de entrada principales para decidir el slotting y para afinar la clasificación ABC del catálogo.
Ruptura de stock
Una ruptura de stock se produce cuando el almacén se queda sin existencias disponibles de una referencia y no puede atender la demanda en el momento en que se solicita, ya sea un pedido de cliente o una necesidad de producción. Sus causas más habituales son una previsión de demanda deficiente, un stock de seguridad mal dimensionado o un lead time de reposición más largo de lo esperado. Las consecuencias van desde la venta perdida y la necesidad de servir el pedido en un envío posterior (backorder), hasta el deterioro de la relación con el cliente si la ruptura se repite en referencias clave, normalmente las de categoría A dentro de la clasificación ABC.
Señalización de almacén
La señalización de almacén es el conjunto de señales visuales —colores, formas, símbolos y textos— que identifican zonas de peligro, vías de circulación, áreas de almacenamiento y equipos de emergencia dentro de las instalaciones. Facilita la orientación del personal y forma parte de los requisitos de seguridad de cualquier almacén.
SGA
Un SGA (Sistema de Gestión de Almacenes) es el software que controla y optimiza las operaciones diarias de un almacén: recepción de mercancía, ubicación, picking, preparación de pedidos y expedición. Su equivalente en inglés es WMS (Warehouse Management System). Un SGA gestiona en tiempo real la ubicación exacta de cada referencia, coordina las tareas del personal y de los sistemas automatizados, y suele integrarse con el ERP de la empresa para sincronizar inventario y pedidos.
Shuttle (lanzadera)
Un shuttle (o lanzadera) es un carro automático que se desplaza horizontalmente dentro de un nivel de estantería para depositar o extraer cargas en cada hueco, trasladando el movimiento horizontal del transelevador al interior del propio pasillo o canal. A diferencia del transelevador, que recorre todo el pasillo de suelo a techo, el shuttle opera en un nivel fijo y puede quedarse aparcado dentro de la estantería, lo que permite tener varios shuttles trabajando en paralelo en distintos niveles del mismo sistema (multishuttle) y multiplicar los movimientos por hora frente a una solución de un único transelevador por pasillo.
Shuttle de cuatro direcciones
El shuttle de cuatro direcciones es un equipo de manutención automatizado capaz de desplazarse en las cuatro direcciones dentro de una estructura de estanterías, gestionando la entrada y salida de palets en almacenes de gran altura. Se utiliza principalmente en sistemas de paletización de alta densidad para reducir tiempos de ciclo y aumentar la productividad operativa.
Simulación de procesos logísticos
La simulación de procesos logísticos es la herramienta que reproduce mediante un modelo digital el comportamiento de un almacén o de una cadena de suministro, para evaluar cambios antes de aplicarlos en la operación real. Permite probar modificaciones en el layout, en los métodos de picking o en las políticas de inventario, reduciendo el riesgo de decisiones erróneas.
Sistemas higiénicos de almacenaje
Los sistemas higiénicos de almacenaje son estructuras de almacenamiento específicamente diseñadas para mantener las condiciones de limpieza y asepsia requeridas en sectores como alimentación, farmacia o cosmética. Estos sistemas utilizan materiales no absorbentes, superficies lisas sin recovecos y acabados que facilitan la limpieza y desinfección repetida sin corrosión. Son habituales en almacenes sometidos a normativas sanitarias estrictas o a inspecciones de terceros certificadores.
SKU
SKU (Stock Keeping Unit; Unidad de Mantenimiento de Stock) es el código alfanumérico único que identifica una referencia de producto concreta, incluyendo todas sus variantes de talla, color, formato o presentación, de forma que cada combinación distinta tiene su propio SKU aunque pertenezca al mismo artículo genérico. Es la unidad mínima de gestión de inventario: el stock, la rotación, la clasificación ABC o el slotting se calculan y aplican siempre a nivel de SKU, no de producto o de familia. Un catálogo con miles de SKU no equivale a miles de productos distintos, sino a la suma de todas sus variantes gestionadas por separado.
Slotting
El slotting es el proceso de decidir en qué ubicación exacta del almacén debe colocarse cada referencia (SKU) para minimizar los desplazamientos y el tiempo de picking, combinando criterios como la rotación del producto, su tamaño y peso, la afinidad con otras referencias que suelen pedirse juntas, y la ergonomía (poner lo más pesado o de mayor rotación a la altura de manipulación más cómoda). A diferencia de la clasificación ABC, que solo ordena los productos por importancia, el slotting traduce esa información en una decisión física de ubicación dentro del layout del almacén, y se revisa periódicamente a medida que cambia la demanda.
Sobrestock
El sobrestock es la situación en la que el inventario de un producto supera significativamente la demanda esperada, generando un exceso de mercancía almacenada sin perspectiva inmediata de venta. Suele originarse por errores de previsión o compras excesivas, e incrementa los costes de almacenamiento y el riesgo de obsolescencia.
Sorter
Un sorter es una máquina de clasificación automática que separa físicamente paquetes, cajas o bultos en distintas salidas (carriles, toboganes o cintas) según su destino, normalmente identificado por un código de barras o etiqueta leído justo antes de entrar en la máquina. Existen varias tecnologías —de cinta inclinada, de bandejas basculantes (tilt-tray), de empuje (pusher) o de rodillos cruzados (cross-belt)— con capacidades que van desde unos pocos miles hasta más de 20.000 bultos por hora. Es habitual en centros de paquetería y e-commerce, donde agiliza operaciones de cross-docking y consolidación de pedidos al eliminar la clasificación manual como cuello de botella.
SRM
SRM (Supplier Relationship Management; Gestión de Relaciones con Proveedores) es un software que centraliza la gestión de proveedores, facilitando la negociación de condiciones comerciales, la evaluación de su desempeño y el seguimiento de sus entregas. En almacenes de distribución, un SRM ayuda a reducir costes de compra y a anticipar retrasos en la recepción de mercancía.
Stock de seguridad
El stock de seguridad es la cantidad adicional de inventario que se mantiene por encima de la demanda media prevista, con el fin de absorber imprevistos como retrasos del proveedor, picos de demanda o errores de previsión, sin llegar a una ruptura de stock. Su cálculo depende principalmente de la variabilidad de la demanda y del lead time de reposición: cuanto más inciertos son ambos, mayor debe ser el colchón de seguridad. Mantener un stock de seguridad excesivo inmoviliza capital y espacio de almacén; uno insuficiente aumenta el riesgo de no poder servir pedidos, por lo que su dimensionado es un equilibrio constante entre coste y nivel de servicio.
Supply Chain 4.0
Supply Chain 4.0 es el enfoque de gestión de la cadena de suministro que integra tecnologías digitales avanzadas, como IoT, análisis de datos, computación en la nube y automatización, para lograr mayor visibilidad, flexibilidad y eficiencia operativa. Facilita la colaboración en tiempo real entre proveedores, almacenes, transportistas y clientes.
Tasa de entrega completa y a tiempo (OTIF)
La tasa de entrega completa y a tiempo (OTIF; On Time In Full) es el indicador que mide el porcentaje de pedidos entregados completos y dentro del plazo acordado con el cliente. Se calcula dividiendo el número de pedidos entregados correctamente entre el total de pedidos procesados en un período, y es un indicador habitual para evaluar la calidad del servicio de un almacén o de un transportista.
Temperatura controlada en transporte
El transporte a temperatura controlada es el servicio especializado en el movimiento de mercancías que requieren mantener una banda de temperatura específica —refrigerado, congelado o termolábil— durante todo el trayecto. Es obligatorio para productos perecederos como alimentos frescos o medicamentos sensibles, y exige vehículos equipados con sistemas de frío y el cumplimiento de normativa sanitaria específica.
Tiempo de inactividad
El tiempo de inactividad es el período durante el cual un equipo o un área del almacén permanece sin realizar tareas productivas, por esperas, averías o una mala planificación de las tareas. Reducirlo es uno de los objetivos habituales de la mejora de procesos, porque afecta directamente a la productividad del almacén.
Tiempo de ocupación de muelle
El tiempo de ocupación de muelle es la duración durante la cual un vehículo permanece acoplado a la zona de carga o descarga de un almacén, desde su llegada hasta que la termina por completo. Es un indicador habitual de la eficiencia operativa del muelle, ya que un tiempo de ocupación menor libera antes el muelle para el siguiente vehículo.
TMS
Un TMS (Transportation Management System, sistema de gestión de transporte) es el software que planifica, ejecuta y controla el transporte de mercancías: optimización de rutas, selección de transportista, consolidación de cargas, seguimiento de envíos y liquidación de costes de flete. Su ámbito empieza donde termina la operativa interna del almacén, es decir, en el muelle de expedición.
Se complementa con el WMS, que gestiona lo que ocurre dentro de las cuatro paredes del almacén, y con el ERP, que aporta los datos comerciales y financieros de cada pedido; los tres sistemas suelen integrarse para que un envío se genere en el WMS al completar la expedición y se traspase automáticamente al TMS para su gestión de transporte.
Torre de control (Control Tower)
La torre de control (Control Tower) es una plataforma centralizada que integra y visualiza en tiempo real los datos de transporte, almacenes, proveedores y clientes de toda una operación logística. Detecta y alerta sobre incidencias, desviaciones de ruta o retrasos, permitiendo una respuesta rápida y coordinada.
Tow line
Un tow line es un sistema de arrastre automático en el que una cadena o cable móvil, embutido en el suelo o suspendido, tira de una serie de carros enganchados a lo largo de un circuito fijo para mover materiales entre puestos de trabajo. Es una alternativa más simple y económica al AGV para trayectos repetitivos que no cambian con el tiempo, muy habitual en líneas de montaje de automoción para alimentar estaciones con piezas o subconjuntos. Su principal limitación frente al AGV o al AMR es la falta de flexibilidad: cambiar el recorrido implica modificar la instalación física del circuito.
Transelevador
Un transelevador es una máquina de almacenaje automático que se desplaza sobre un carril de suelo y techo dentro de un pasillo estrecho, combinando movimiento horizontal y vertical simultáneo para depositar o extraer pallets (o cajas, en su versión mini-load) de cualquier ubicación de la estantería a ambos lados. Es el elemento central de un almacén automático de pasillo estrecho: sustituye a la carretilla y permite estanterías de gran altura, de 20 metros o más, con una ocupación de pasillo mínima. Su capacidad está limitada por los ciclos de la propia máquina, motivo por el que en instalaciones de alta densidad se complementa con carros satélite o shuttles.
Transelevador con carro satélite (doble profundidad)
El transelevador con carro satélite es una variante del transelevador convencional equipada con un carrito auxiliar que se separa de la horquilla y se introduce perpendicularmente en el canal de la estantería para almacenar o extraer pallets en doble o incluso mayor profundidad sin que el transelevador tenga que entrar en el canal. Frente a un transelevador estándar, que solo accede a la primera posición de cada hueco, esta configuración multiplica la densidad de almacenaje por canal a cambio de perder acceso directo a las posiciones interiores mientras la exterior esté ocupada, por lo que suele combinarse con estanterías compactas de tipo drive-in o compacta móvil.
Transitario
El transitario es el intermediario especializado que organiza el transporte internacional de mercancías y tramita la documentación aduanera correspondiente por cuenta de un cliente. Coordina transportistas, aduanas y otros proveedores logísticos para ejecutar envíos internacionales, y es el equivalente en español del término inglés freight forwarder.
Transpaleta
Una transpaleta (o traspaleta) es un equipo de manutención con dos horquillas que se introducen bajo el pallet y se elevan lo justo —unos centímetros, mediante bomba hidráulica manual o motor eléctrico— para separarlo del suelo y desplazarlo horizontalmente sobre ruedas. No permite elevar la carga en altura ni apilar pallets, a diferencia del apilador; su función se limita a mover pallets a ras de suelo, típicamente entre el muelle de carga y la zona de almacenaje o durante el picking a pie de pallet. Existen versiones manuales, eléctricas de acompañamiento y eléctricas con plataforma para el conductor.
Transportador de cadenas
El transportador de cadenas es un sistema continuo de transporte que utiliza una cadena motriz para arrastrar productos sobre una pista o plataforma a lo largo de un recorrido determinado. A diferencia del transportador de rodillos, la cadena permite transportar productos de mayor peso o formas irregulares sin riesgo de deslizamiento. Se utiliza frecuentemente en almacenes de carga pesada, plantas industriales o en sistemas de preparación de pedidos de gran escala.
Transportador de cambio de dirección
El transportador de cambio de dirección es el dispositivo mecánico que desvía la trayectoria de productos en un sistema de transporte de cinta o rodillos, permitiendo que el flujo de mercancía cambie de dirección sin transferencia manual. Se utiliza en redes de transporte para conectar cintas transportadoras perpendiculares u oblicuas.
Transportador de rodillos
El transportador de rodillos es un sistema continuo de transporte que utiliza rodillos paralelos y giratorios para mover palés, cajas o productos individuales a lo largo de una línea. Los rodillos pueden estar accionados por motor o funcionar por gravedad, permitiendo el flujo de mercancías en una o múltiples direcciones. Es especialmente eficiente en operaciones de elevado volumen como preparación de pedidos o distribución de mercancías.
Transporte especial
El transporte especial es el servicio para mercancías cuyo tamaño, peso, forma o naturaleza exige vehículos adaptados, equipos específicos o autorizaciones administrativas particulares. Incluye cargas de gran volumen, mercancías peligrosas u otros artículos atípicos que no caben en un servicio de transporte convencional, y requiere personal y documentación específicos según el tipo de carga.
Transporte intermodal
El transporte intermodal es el servicio en el que una misma carga se mueve sucesivamente por distintos medios de transporte —ferrocarril, barco, carretera— sin desembalar ni manipular la mercancía en los cambios de medio. Combina la capacidad de barco o tren para trayectos largos con la flexibilidad del camión para la recogida y entrega puerta a puerta.
Transporte multimodal
El transporte multimodal es el servicio que utiliza varios medios de transporte bajo un único contrato y un único operador responsable de todo el trayecto, a diferencia del transporte intermodal, en el que intervienen varios operadores independientes. Simplifica la coordinación de responsabilidades a lo largo de todo el recorrido de la mercancía.
Trazabilidad
La trazabilidad es la capacidad de reconstruir el histórico completo de un producto —origen, lote, ubicaciones por las que ha pasado, movimientos y destino— en cualquier momento de su ciclo de vida en el almacén. Se apoya en la identificación única de cada unidad o lote mediante código de barras, RFID u otro sistema, y en el registro de cada movimiento en el sistema de gestión.
Es especialmente crítica en sectores regulados como alimentación o farmacia, donde ante una alerta sanitaria hay que poder identificar de forma inmediata qué lotes concretos se vieron afectados y a qué clientes se enviaron, sin necesidad de revisar todo el stock.
Última milla
La última milla es el tramo final del transporte, desde el último centro de distribución hasta la dirección del destinatario. Es, con diferencia, el tramo más caro por unidad de la cadena de distribución porque agrupa entregas dispersas y de bajo volumen cada una, frente a los tramos troncales que mueven cargas consolidadas.
El auge del comercio electrónico ha puesto la última milla en el centro de la estrategia logística: plazos de entrega cortos, entregas fallidas por ausencia del destinatario y devoluciones asociadas son los principales retos que intenta resolver, a menudo apoyándose en puntos de recogida o taquillas para reducir el coste por envío.
Unidad de carga
Una unidad de carga es el conjunto de productos o bultos agrupados físicamente para poder manipularse, almacenarse y transportarse como un solo elemento, en lugar de mover cada artículo por separado. El ejemplo más común es el palet con varias cajas retractiladas o flejadas, pero también lo son un contenedor, una jaula o un rollo de bobina. Formar unidades de carga reduce el número de manipulaciones, acelera la carga y descarga y facilita el uso de medios mecánicos como carretillas o transpaletas. Se diferencia de la unidad logística en que esta última pone el foco en la identificación y trazabilidad de esa agrupación, no solo en su manejo físico.
Unidad logística
Una unidad logística es cualquier agrupación de productos —una caja, un palet, un contenedor, un eurobox— que se identifica y gestiona de forma individual dentro de la cadena de suministro mediante un código propio (por ejemplo, un SSCC o código de palet), lo que permite seguir su trazabilidad desde el origen hasta el destino final. Toda unidad logística es también, en la práctica, una unidad de carga, pero el término se usa cuando interesa resaltar que ese conjunto tiene una identidad propia en el sistema de información, no solo una función de manejo físico: se puede escanear, ubicar y rastrear como una entidad única.
Ventana de servicio
La ventana de servicio es el intervalo horario reservado a un transportista o proveedor concreto para cargar o descargar en un muelle determinado. Se asigna con antelación para repartir la ocupación de los muelles a lo largo del día y evitar que varios camiones lleguen al mismo tiempo.
El incumplimiento de la ventana asignada —llegar tarde o pronto— suele generar penalizaciones o reprogramación al final de la cola, porque descuadra la planificación de personal y de muelles del resto de la jornada.
Verificación de pedidos
La verificación de pedidos es la comprobación de que los artículos recogidos coinciden en referencia, cantidad y estado con lo indicado en la orden de preparación. Se realiza antes de la expedición para evitar errores de envío, y puede hacerse en la propia zona de picking o en una zona de consolidación aparte.
Voice picking (picking por voz)
El voice picking (picking por voz) es un método de picking guiado en el que el operario recibe las instrucciones por voz a través de unos auriculares conectados a un terminal, y confirma cada acción hablando en lugar de leer una pantalla o pulsar botones. El sistema reconoce la respuesta del operario y avanza a la siguiente tarea automáticamente.
Su ventaja frente al picking con terminal RF o pick to light es que deja las manos y la vista completamente libres, lo que reduce errores y tiempos muertos en operaciones de picking intensivo con cargas voluminosas o en entornos donde manejar un dispositivo resulta incómodo, como cámaras frigoríficas.
Wave picking (picking por oleadas)
El wave picking o picking por oleadas es un método de preparación de pedidos en el que varios pedidos se agrupan y se liberan al sistema en franjas horarias programadas (oleadas), normalmente coordinadas con los horarios de salida de los transportistas o con los turnos de expedición. Dentro de cada oleada, el SGA puede combinar picking por lotes o por zonas para optimizar los recorridos. Su ventaja frente al picking pedido a pedido es que sincroniza la preparación con la expedición, evitando que los pedidos completados se acumulen esperando el camión o, al contrario, que el muelle quede parado esperando pedidos.
WMS
WMS (Warehouse Management System) es el término en inglés para SGA (Sistema de Gestión de Almacenes): el software que controla las operaciones de un almacén, desde la recepción de mercancía hasta la expedición de pedidos. En el mercado español ambos términos se usan indistintamente, aunque WMS es más habitual en documentación técnica y comparativas de proveedores internacionales.
YMS
Un YMS (Yard Management System, sistema de gestión de patio) es el software que controla el movimiento y la estancia de camiones y remolques dentro del patio de un almacén o centro de distribución: asignación de muelles, gestión de ventanas de servicio, secuenciación de llegadas y localización de remolques aparcados en espera.
Cubre un espacio intermedio que ni el TMS ni el WMS gestionan bien por sí solos: el TMS controla el transporte en ruta y el WMS la operativa dentro del almacén, pero ninguno tiene visibilidad fina de qué ocurre en el patio una vez el camión ha llegado a las instalaciones y todavía no ha entrado a muelle.
ZBE
ZBE (Zona de Bajas Emisiones) es el área urbana donde el acceso de vehículos está restringido o limitado por motivos medioambientales, permitiendo circular solo a los que cumplen determinados estándares de emisiones. Obliga a las empresas de transporte y distribución a adaptar su flota o sus rutas, especialmente en la logística de última milla en grandes ciudades.
Zona de consolidación
La zona de consolidación es el área del almacén donde se agrupan los bultos de un mismo pedido, o de varios pedidos con el mismo destino, antes de la expedición. Permite combinar envíos que comparten destino geográfico en una sola remesa, reduciendo el coste de transporte.
Zona de picking
La zona de picking es el área del almacén donde están ubicadas las referencias en su formato de preparación, listas para ser recogidas durante el proceso de picking. Su organización debe adaptarse al método de preparación elegido para minimizar los recorridos y los errores de manipulación.
Zona de recepción
La zona de recepción es el área del almacén donde se descarga y verifica la mercancía entrante antes de darla de alta en el sistema. Es donde se comprueba que la mercancía coincide con el albarán del proveedor en cantidad, calidad y referencia, antes de trasladarla a su ubicación de almacenaje.
Zona de reposición
La zona de reposición es el área, o el proceso, mediante el cual se traslada mercancía desde la ubicación de reserva a la ubicación de picking cuando esta se agota. Garantiza que quien prepara pedidos encuentre siempre stock disponible, sin tener que esperar a que se reponga sobre la marcha.
Zone picking (picking por zonas)
El zone picking o picking por zonas divide el almacén en zonas fijas y asigna a cada operario una zona concreta, de la que solo extrae los artículos correspondientes a esa zona para cualquier pedido que los necesite. Un mismo pedido que requiera productos de varias zonas se completa por relevo (el pedido pasa de zona en zona) o mediante consolidación posterior en un punto común. Reduce el tiempo de desplazamiento de cada operario, que se especializa en un área concreta del almacén, pero exige coordinar bien el traspaso o la unión final de las distintas partes de cada pedido.
Zonificación de almacén
La zonificación de almacén es el proceso de dividir la superficie del almacén en áreas diferenciadas según la función que cumplen dentro del flujo de mercancía, como recepción, almacenaje, picking, preparación de pedidos, embalaje y expedición. Cada zona se dimensiona y equipa según sus necesidades concretas: por ejemplo, la zona de picking suele requerir estanterías de fácil acceso, mientras que la de almacenaje masivo prioriza la densidad.
Una buena zonificación reduce los recorridos innecesarios de personal y carretillas, y es uno de los primeros pasos al definir el layout de almacén.